아닐록스 롤러 만드는 방법플렉소그래픽 인쇄기

대부분의 인쇄 작업은 영역 인쇄, 라인 인쇄, 연속 이미지 인쇄 등 다양한 형태로 이루어집니다. 다양한 인쇄 제품의 요구를 충족하기 위해서는 인쇄 유닛과 롤러 수가 적은 플렉소 인쇄기만으로는 충분하지 않습니다. 예를 들어, 소형 인쇄 유닛을 사용하는 플렉소 인쇄기의 경우, 현재는 6+1, 즉 6색 그룹을 갖춘 다색 인쇄기가 도입되고 있으며, 마지막 유닛은 인쇄와 UV 코팅 처리가 가능합니다.

150줄 이하의 인쇄 작업에는 이 6+1 플렉소 인쇄기에 아닐록스 롤러 9개를 장착하는 것이 좋습니다. 레이어 인쇄에는 두께 2.3BCM(10억 세제곱 마이크론/인치), 60°의 700라인 아닐록스 롤러 4개를 사용합니다. 바탕 인쇄에는 두께 6.0BCM, 60°의 360~400라인 롤러 3개를, 금박 및 광택 인쇄에는 두께 15BCM 정도의 200라인, 60° 롤러 2개를 사용합니다. 수성 유성 페인트를 사용하는 경우, 유성층이 약간 얇아져 건조로 인한 인쇄 속도 저하를 방지하기 위해 360라인 롤러를 선택하는 것이 좋습니다. 수성 유성 페인트는 UV 유성 페인트 특유의 냄새가 없습니다. 아닐록스 롤러의 종류는 인쇄 중 테스트 및 비교를 통해 결정할 수 있습니다. 시험 과정에서 작업자가 관찰하는 잉크층의 두께는 주로 아닐록스 롤러의 라인 수와 BCM 값에 따라 달라집니다.

아닐록스 롤러 사용 과정에서 주의해야 할 문제점은 무엇일까요?

여기서 말하는 롤러는 레이저 각인 세라믹 롤러를 의미하며, 항공우주 분야, 고온 내성, 내마모성 코팅 재료에 사용됩니다. 특정 밀도, 깊이, 각도 및 형상에 따라 레이저로 각인할 수 있습니다. 이 롤러는 고가이며 내마모성이 뛰어납니다. 적절하게 사용하면 수년간 사용할 수 있지만, 부적절하게 사용하면 수명이 단축될 뿐만 아니라 롤러가 폐기될 수도 있습니다.

인쇄기에서 롤러의 위치는 인쇄 종류에 따라 달라지기 때문에, 인쇄 작업마다 롤러 위치가 다르면 롤러를 교체해야 하는 경우가 많습니다. 현재 좁은 폭의 인쇄기에는 주로 단단한 강철 롤러가 사용되는데, 이 롤러는 매우 무겁습니다. 롤러를 설치할 때 롤러 표면의 세라믹 코팅이 다른 금속 부품과 접촉하지 않도록 주의해야 합니다. 세라믹 코팅이 매우 얇기 때문에 충격 시 영구적인 손상을 입을 수 있습니다. 인쇄 및 세척 과정에서 롤러에 묻은 잉크가 마르지 않도록 수성 잉크 제조업체에서 권장하는 전용 세제를 사용하여 강철 브러시로 세척하여 깨끗하고 철저하게 청소해야 합니다. 또한 고배율 돋보기를 사용하여 롤러 메쉬 구멍을 정기적으로 관찰하는 습관을 들여야 합니다. 메쉬 구멍 바닥에 잉크가 침착되어 점차 증가하는 추세를 보이면 즉시 세척해야 합니다. 위의 방법으로도 문제가 해결되지 않으면 초음파 세척이나 샌드블라스팅 처리를 할 수 있지만, 반드시 롤러 제조업체의 지침에 따라 진행해야 합니다.

일반적인 사용 및 유지 관리 조건에서는 롤러 마모에 대해 걱정할 필요가 없습니다. 잉크 전사 시스템의 주요 마모 부품은 스크레이퍼이며, 롤러 세라믹 코팅의 마모는 미미하다고 할 수 있습니다. 롤러가 약간 마모된 후에는 잉크층이 얇아질 뿐입니다.

인쇄 네트워크 라인 수와 롤러의 네트워크 라인 수 사이에는 어떤 관계가 있습니까?

플렉소그래픽 인쇄 기술을 소개하는 많은 글에서 인쇄망 수와 롤러망 수의 비율을 1:3.5 또는 1:4로 설정합니다. 그러나 최근 미국 플렉소그래픽 기술 협회(FTA)에서 수상한 제품들을 분석하고 실제 경험을 바탕으로 판단했을 때, 이 비율은 1:4.5 또는 1:5 정도로 더 높아야 하며, 정밀 인쇄 제품의 경우 이 비율을 더 높여야 할 수도 있다고 생각합니다. 그 이유는 플렉소그래픽 인쇄 시 가장 해결하기 어려운 문제가 도트 번짐 현상이기 때문입니다. 롤러망 수가 많을수록 잉크층이 얇아져 도트 번짐 변형을 더 쉽게 제어할 수 있습니다. 인쇄 시 잉크가 충분히 진하지 않으면 고농도의 수성 잉크를 사용하여 인쇄 제품의 품질을 확보할 수 있습니다.