아니록스 롤러를 만드는 방법플렉소 인쇄기

대부분의 인쇄는 필드, 라인, 그리고 연속 이미지 인쇄를 모두 사용합니다. 다양한 인쇄 제품의 요구를 충족하기 위해 사용자는 몇 개의 인쇄 유닛과 몇 개의 롤러로 구성된 플렉소 인쇄기를 사용하는 것이 아니라, 좁은 범위의 유닛을 사용하는 플렉소 인쇄기를 사용해야 합니다. 예를 들어, 현재 6+1, 즉 6색 그룹으로 구성된 다색 인쇄가 도입되고 있으며, 마지막 유닛은 UV 인쇄 및 유약 처리가 가능합니다.

150라인 이하 인쇄 시, 이 6+1 플렉소 인쇄기에 아닐록스 롤러 9개를 장착하는 것이 좋습니다. 두께 2.3BCM(10억 세제곱마이크로미터/인치)의 700라인 아닐록스 롤러 4개를 레이어 인쇄에 사용합니다. 현장 인쇄에는 360~400라인 BCM6.0 60도 롤러 3개를, 금박 및 유약 인쇄에는 200라인 BCM15 정도의 60도 롤러 2개를 사용합니다. 수성 경유를 사용하는 경우, 360라인 롤러를 선택하여 오일층을 약간 얇게 만들고, 건조된 경유로 인한 인쇄 속도 저하를 방지해야 합니다. 수성 광택 코팅은 UV 광택 코팅의 특유의 냄새가 나지 않습니다. 아닐록스 롤러의 성능은 인쇄 시 테스트 및 비교를 통해 확인할 수 있습니다. 시험 과정에서 작업자가 관찰하는 잉크 층의 두께는 주로 라인 수와 애닐록스 롤러의 BCM 값에 따라 달라집니다.

Anilox 롤러 ​​사용 시 문제점이 무엇인지 주의 깊게 살펴봐야 합니다.

여기서 롤러는 레이저 조각 세라믹 롤러로, 항공, 우주항공, 고온 내마모성 코팅 재료에 사용되며, 특정 밀도, 깊이, 각도, 형상에 따라 레이저 조각이 가능합니다. 이 롤러는 높은 가격과 내마모성을 특징으로 하며, 올바르게 사용하면 최대 수명을 몇 년까지 연장할 수 있습니다. 부적절하게 사용하면 수명이 단축될 뿐만 아니라 롤러 스크랩도 발생합니다.

사용 과정에서 인쇄기의 롤러 위치는 인쇄 종류에 따라 달라지며, 인쇄마다 롤러 위치도 다르기 때문에 인쇄 시 와이어 롤러를 자주 교체해야 합니다. 현재 폭이 좁은 기계는 주로 견고한 강철 롤러를 사용하는데, 매우 무겁습니다. 롤러를 설치할 때 롤러 표면이 다른 금속 물체와 접촉하지 않도록 주의해야 합니다. 세라믹 코팅이 매우 얇기 때문에 충격 시 영구적인 손상을 입기 쉽습니다. 인쇄 및 기계 세척 과정에서는 롤러에 잉크가 묻지 않도록 하고, 수성 잉크 제조업체에서 권장하는 특수 세제를 사용하고, 강철 브러시로 세척하여 깨끗하고 철저한 세척을 보장해야 합니다. 또한, 고배율 확대경을 사용하여 롤러의 메쉬 구멍을 관찰하는 습관을 들이십시오. 메쉬 구멍 바닥에 잉크가 쌓이고 점차 커지는 경향이 발견되면 적절한 시기에 세척해야 합니다. 위의 방법으로도 문제가 해결되지 않으면 초음파 또는 샌드블라스팅으로 처리할 수 있지만, 반드시 롤러 제조업체의 지침을 따라야 합니다.

정상적인 사용 및 유지 관리 조건에서는 롤러 마모에 대해 걱정할 필요가 없습니다. 잉크 이송 시스템의 주요 마모 부품은 스크레이퍼입니다. 반면, 롤러 세라믹 코팅 마모는 극히 미미하다고 할 수 있습니다. 롤러가 약간 마모되면 잉크 층이 더 얇아집니다.

인쇄 네트워크 라인 수와 롤러 네트워크 라인 수의 관계는 무엇입니까?

플렉소 인쇄 기술을 소개하는 많은 논문에서 인쇄 네트워크 라인 수와 롤러 네트워크 라인 수의 비율은 1:3.5 또는 1:4로 설정되어 있습니다. 최근 미국 플렉소 기술 협회(FTA)에서 수상한 제품에 대한 실제 경험과 분석을 바탕으로 저자는 이 비율이 약 1:4.5 또는 1:5 정도로 더 높아야 하며, 일부 고급 인쇄 제품의 경우 이 비율이 더 높아야 한다고 생각합니다. 그 이유는 플렉소 인쇄층을 사용할 때 가장 해결하기 어려운 문제가 도트 확장이기 때문입니다. 네트워크 라인 수가 많은 롤러를 선택하고 잉크층을 얇게 하면 도트 확장 변형을 제어하기가 더 쉽습니다. 인쇄 시 잉크가 충분히 진하지 않으면 색상 농도가 높은 수성 잉크를 선택하여 인쇄 제품의 품질을 보장할 수 있습니다.